¿Cuándo debe reemplazarse la malla de tamizado? Navector te enseña a evaluarlo con precisión

En el funcionamiento diario de los equipos de tamizado, la malla, como componente central, determina directamente la eficiencia de tamizado, la calidad del producto y la vida útil del equipo. Una vez que la malla se daña o su rendimiento disminuye y no se reemplaza a tiempo, pueden surgir una serie de problemas: reducción de la capacidad, disminución de la precisión de tamizado, aumento del consumo de energía; en casos graves, incluso puede producirse mezcla de materiales o vibraciones anormales del equipo.

I. Peligros de no reemplazar la malla a tiempo

• Disminución de la eficiencia de tamizado: cuando la malla se desgasta, los orificios se agrandan o se deforman, la precisión del tamizado disminuye. El material que debería ser interceptado o clasificado puede pasar, lo que provoca que el tamaño de partícula del producto no cumpla con los estándares, afectando gravemente la eficiencia de producción.
• Aumento de la tasa de retrabajo y pérdida de capacidad: una malla envejecida o dañada puede permitir que partículas no conformes se mezclen con el producto final, aumentando la tasa de retrabajo y los costos operativos. Al mismo tiempo, para mantener la producción, puede ser necesario retrabajar, volver a tamizar o realizar intervenciones manuales con mayor frecuencia.
• Daños mecánicos al equipo: una malla rota o suelta puede causar vibraciones irregulares o saltos durante el funcionamiento, aumentando la amplitud de vibración del equipo. A largo plazo, esto puede provocar desgaste excesivo en la carcasa, las piezas vibratorias y las estructuras de soporte.
• Dificultad en la limpieza y aumento de los costos de mantenimiento: con el tiempo, los orificios de la malla pueden obstruirse con material. Una malla envejecida que se bloquea repetidamente no solo reduce la eficiencia de tamizado, sino que también requiere paradas más frecuentes para la limpieza, lo que puede acelerar su deterioro.
• Riesgos críticos para la calidad del producto: en industrias con requisitos de granulometría estrictos (como polvos de litio, polvos metálicos para impresión 3D, farmacéutica, química, etc.), las desviaciones de tamaño de partícula causadas por el envejecimiento de la malla pueden afectar el rendimiento del producto final y generar grandes riesgos comerciales.

II. Evaluación científica: dimensiones para determinar si la malla debe reemplazarse

• Inspección visual estructural

Con el equipo detenido, retire la malla y examine cuidadosamente su apariencia. Verifique si hay hilos rotos, orificios dañados, grietas, bordes deformados o ganchos sueltos. Si se encuentran estos problemas, la malla puede no ser capaz de soportar el esfuerzo del tamizado.

• Monitoreo del rendimiento de tamizado

Compare indicadores clave antes y después del reemplazo, tales como capacidad, distribución de tamaño de partícula, tasa de retrabajo y tasa de conformidad, para analizar si el rendimiento ha disminuido significativamente. Si el producto bajo tamiz es más grueso, la tasa de conformidad se reduce o aumenta el retrabajo, es probable que la malla esté desgastada o que el tamaño de los orificios esté fuera de control.

• Evaluación de la frecuencia de limpieza

Registre la frecuencia de limpieza de la malla. Si es necesario detener el equipo para limpiar cada vez con mayor frecuencia debido a bloqueos o acumulación de material, esto puede indicar que los orificios se han dañado, deformado u obstruido, y podría ser una señal de envejecimiento severo.

• Monitoreo de vibraciones y ruido

Durante el funcionamiento, utilice instrumentos de monitoreo de vibraciones o evalúe la vibración y el ruido según la experiencia. Si la amplitud de vibración es mayor de lo normal, el borde salta o se escuchan ruidos metálicos anormales, puede deberse a una malla suelta, inestable o mal ajustada al equipo.

• Medición de precisión de los orificios

Use un microscopio, lupa o herramientas especializadas para medir los orificios. Si los orificios están agrandados, deformados o irregulares, lo que afecta la precisión del tamizado, la malla debe reemplazarse incluso si no hay daños visibles.

III. Introducción a la tecnología de mallas de Navector

• Diversidad de equipos de tamizado

Navector ofrece diversos tipos de tamizadores, incluidos tamizadores ultrasónicos, tamizadores oscilantes y máquinas de tamizado de pequeñas partículas específicas para la industria del litio, cubriendo aplicaciones desde clasificación básica hasta tamizado de alta precisión.

• Mallas de alta precisión y sistemas avanzados de limpieza

La empresa puede personalizar mallas de acero inoxidable de alta calidad según las necesidades del cliente, con orificios extremadamente finos adecuados para clasificación precisa. Además, para evitar la obstrucción, emplea diversas tecnologías de limpieza como bolas de rebote y sistemas ultrasónicos. En particular, el sistema UCS (ultrasonido de alta energía) mejora la eficiencia del tamizado y prolonga la vida útil de la malla mediante vibración ultrasónica superpuesta en la superficie de tamizado.

• Capacidad de diseño personalizado

Navector cuenta con una sólida capacidad de diseño personalizado, pudiendo desarrollar la estructura de malla y el sistema de tamizado más adecuados de acuerdo con características específicas del material (como distribución de tamaño, densidad, aglomeración, propiedades electrostáticas, etc.) y los requisitos de la línea de producción, logrando soluciones eficientes y estables.

• Servicio global y soporte técnico

Desde su fundación en 2005, Navector ha establecido redes de ventas y servicio en numerosos países y regiones. Además de proporcionar equipos de tamizado, también ofrece reemplazo de mallas, suministro de repuestos y mantenimiento técnico, brindando un soporte integral y confiable a largo plazo.

Aunque la malla es solo un “componente” del equipo de tamizado, su estado determina la eficiencia, calidad y confiabilidad de toda la línea de tamizado. 

Como proveedor global de tecnología y soluciones de tamizado, Navector siempre considera el “soporte operativo integral” como su núcleo, ofreciendo apoyo sistemático en diseño, repuestos y servicios de mantenimiento, ayudando a las empresas a reducir costos operativos y mejorar la continuidad de la producción.